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■■社会保険労務士山北事務所■■■■■■■■■■■■■■■■■■
社労士だより「運鈍根」 再開34号 2008年2月25日
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1.セミナーを終えて
2.安全管理を自社の強みに！
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1．セミナーを終えて
前回、社団法人大阪府工業協会主催による製造現場リーダーのための「職場の安全点検とヒューマンエラー対策」セミナーの講師を務めることを書きました。無事に終了し、ほっとしたところです。今回、参加者同士が話す情報交換の時間を設けました。生の声を聞くことができて、この点はよかったと思っています。しかし、資料の構成などの反省する点もあり、今後の課題とします。
今回のセミナー用に集めたデータの中に「不安全な状態別労働災害発生状況」があります。これは、機械や環境の異常や欠陥による労働災害の発生状況を分析したデータです。そのデータの中で第1位「作業方法の欠陥」の31.8％に次いで「物の置き方・作業場所の欠陥」による原因が、19.1％でした。細目は、①通路が確保されていない②作業場所の間隔空間の不足③物の置き場所の不適切④物の積み方の欠陥、があります。このデータは平成14年のものです。
簡単に言うと、整理・整頓が出来ていないことです。意外と整理・整頓の欠陥による労働災害発生が多いのです。
簡単なようで出来ないのが整理・整頓です。整理は、必要な物と不要な物を区分し、不要な物を処分することです。整頓は、必要な物の置き場所、置き方、並べ方を決め、使いやすく、わかりやすく整えて置くことです。
人は、不要な物をなかなか捨てることができないです。いつか、使うかもしれないと思ってしまうからでしょう。そこで、必要になってくるのが、どれだけの期間使わなかったら捨てる、というルールです。これをしないと、物はたまる一方となり、労働災害発生のリスクが高まります。
仕事柄、私の所には行政が出している資料が多くあります。以前は、どれが最新の資料かわからなくなってしまうことがありましたが、最近は、入手した日付を書いておいて、それを頼りに古い物は捨てるようにしています。これをするようになってから、置いておくか、捨てるか、わかりやすくなりました。
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2.安全管理を自社の強みに！
今年の初めに、「機械包括安全指針による機械安全のための研修会」に参加した時に聞いた話をご紹介します。
自動車部品を製造販売しているＡ社が、ドイツの自動車メーカーに部品を供給する契約交渉における話です。
ドイツの自動車メーカーの経営幹部と担当責任者が最終の詰めを行うため来日しました。両社の経営幹部間および担当責任者間の最終交渉の席でＡ社には安全担当の役員も製品安全責任者も任命されていないことをドイツの自動車メーカーが知ることになりました。この最終交渉の場で、ドイツの自動車メーカーは、安全担当役員も製品安全責任者も存在しないＡ社とは取引できない旨の通告をし、交渉は打ち切りとなってこの商談はなくなった、という話です。
Ａ社が組織として、安全管理に取り組んでいれば、商談は成立していたでしょう。
今後、国内の需要に大きな期待は望めず、海外のメーカーとの取引を視野に入れた場合、安全管理対策は上記の話のように不可欠と考えます。これからは、安全・安心がキーワードです。安全への取り組みをして安心して働ける職場を自社の強みに考えてはどうでしょうか。
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